PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN GỐC RỄ: HƯỚNG DẪN ĐẦY ĐỦ CHO CÁC NHÀ SẢN XUẤT
Tìm nguồn gốc của vấn đề trong xưởng
Sản xuất có thể là một hoạt động hỗn hợp, nhịp độ nhanh và phức tạp, khiến các nhà sản xuất không chỉ cần xác định mà còn phải giải quyết những thách thức khác nhau. Những vấn đề này có thể làm chậm quá trình sản xuất, tạo ra tắc nghẽn hoặc ngừng trệ bất ngờ. Khi những vấn đề như vậy phát sinh, nhiều người chuyển sang phân tích nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis – RCA) để tìm ra các giải pháp.
Dưới đây là những hướng dẫn chuyên sâu về xác định nguyên nhân gốc rễ này
Phân tích nguyên nhân gốc rễ là gì?
Phân tích nguyên nhân gốc rễ, hay RCA, là một quy trình giúp phát hiện sự gián đoạn và vấn đề, có thể được truy ra từ một nguyên nhân cụ thể nào đó và cách để khắc phục. Quy trình này sẽ được đưa vào chuỗi lặp đi lặp lại cho đến khi trạng thái được cải thiện. RCA cố gắng xác định nguyên nhân của các nhược điểm và vấn đề, hơn là chỉ “hư ở đâu sửa ở đó”.
Lợi ích của việc phân tích nguyên nhân gốc rễ
RCA được công nhận trong cả phương pháp sản xuất tinh gọn (LEAN) và Six Sigma là một thành phần quan trọng. Nó tối ưu hóa thời gian cần thiết để tìm hiểu rõ về nguyên nhân của vấn đề và cung cấp phương thứcđể giải quyết vấn đề trong quá trình sản xuất.
• Tiết kiệm chi phí
Bởi vì phân tích nguyên nhân gốc rễ điều trị “bệnh ” chứ không phải các triệu chứng, nó có thể giảm chi phí bằng cách giảm thời gian chết, giảm nhược điểm và cải tiến quy trình.
• Quy trình thực tế
Nhiều công ty sản xuất hoạt động với quy trình bị hỏng từng phần.Phân tích nguyên nhân gốc rễ giúp tối ưu hóa các quy trình nhằm cung cấp các giải pháp thiết thực và thiết lập các quy trình thao tác chuẩn (Standard operating procedure – SOP) có thể được tuân thủ mà không cần cắt bớt hoặc loại bỏ quy trình.
• Tự động hóa
Ngày nay, các nhà máy có quyền truy cập và có các thông tin chi tiết về dữ liệu hơn bao giờ hết. Dữ liệu này có thể được phân tích cú pháp, phân tích và dựa theo ngữ cảnh để phân tích nguyên nhân gốc rễ có thể sử dụng được cho các phòng ban và nhà máy khác trong cùng một công ty. Điều này hoạt động như một động lực để thúc đẩy cải thiện.
• Tính chủ động
Bởi vì tự động hóa thông qua phân tích dữ liệu là lý tưởng phù hợp cho các kết quả phân tích nguyên nhân gốc rễ, các mối quan tâm về an toàn, bảo trì và chất lượng có thể được dự đoán chính xác hơn và được thực hiện nhanh chóng để giảm thời gian chết.
Cách thực hiện phân tích nguyên nhân gốc rễ
Cách tiếp cận của việc phân tích nguyên nhân gốc rễ sẽ khác nhau giữa các công ty cũng như tùy từng vấn đề. Nó có thể giải quyết các vấn đề của máy móc, kể cả máy OEM (Original Equipment Manufacturer, được hiểu là Nhà sản xuất thiết bị gốc). Nó cũng có thể được sử dụng để phân tích “nút thắt” giữa các bộ phận. Hoặc nó có thể được sử dụng để giải quyết các lỗi toàn bộ nhà máy trong một doanh nghiệp.
Nói chung, có sáu bước liên quan đến phân tích nguyên nhân gốc rễ:
1. Xác định vấn đề
Bước đầu tiên là quan trọng nhất. Tất cả các thành viên trong nhóm phải hiểu vấn đề. Nó phải được đưa ra một cách khách quan. Và nó đòi hỏi phải làm rõ các câu hỏi để xác định rằng đó thực sự là một vấn đề cấp bách hay “nút thắt cổ chai”. Đây là giai đoạn rộng nhất và là sự xác nhận về các vấn đề chung như tỷ lệ sai sót, điểm tắc nghẽn hoặc lô hàng bị bỏ sót.
2. Thu thập dữ liệu
Thu thập dữ liệu là rất quan trọng trong phân tích nguyên nhân gốc rễ. Ở đây, các thành viên trong nhóm cố gắng liệt kê càng nhiều yếu tố nguyên nhân – kểt quả càng tốt. Mọi thứ đều được nêu rõ, lên danh sách bao quát và chi tiết. Ngày nay, việc xác định vị trí và tận dụng dữ liệu trong phân tích nguyên nhân gốc rễ dễ dàng hơn vì nhiều nhà sản xuất thiết bị OEM nhúng chức năng thu thập dữ liệu vào máy của họ. Cũng có lúc một nhà máy sẽ triển khai các thiết bị thu thập dữ liệu cho những máy thế hệ cũ.
3. Tách Nguyên nhân khỏi Vấn đề
Người ta thường nhầm lẫn các vấn đề là nguyên nhân. Một số công cụ và phương pháp có thể giúp tìm hiểu sâu để tách các vấn đề ra khỏi nguyên nhân. Một khi giải quyết tốt từ ngọn nguồn, chúng ta sẽ xử lý vấn đề triệt để.
Ở đây, việc thu thập dữ liệu cũng có thể rất quan trọng vì nhiều hệ thống thu thập dữ liệu có phân tích, có khả năng xác định các loại vấn đề.
4. Xác định hành động sửa chữa
Một khi nguyên nhân gốc rễ được xác định, một giải pháp hiệu quả có thể được đưa ra. Bao gồm nhiều mặt như đào tạo công nhân, sửa đổi cơ học, bố trí lại xưởng hoặc khả năng thu thập và phân tích dữ liệu tốt hơn.
Thông thường, dữ liệu có thể hỗ trợ xây dựng việc sửa chữa. Bằng cách có trong tay dữ liệu thời gian thực và thông tin chi tiết khi nguyên nhân gốc rễ được xác định, các nhà quản lý có thể tạo ra một giải pháp phù hợp dựa trên dữ liệu thực tế.
5. Thực hiện Giải pháp
Sau khi xác định được nguyên nhân gốc rễ và hành động khắc phục được xác định, nhóm phải thực hiện giải pháp. Có nghĩa là sửa đổi hoặc thay thế các quy trình cũ, tạo quy trình làm việc mới và kiểm tra kết quả.
Khả năng thu thập dữ liệu càng sâu thì tác động của phân tích đối với giải pháp đã chọn càng lớn. Thậm chí có thể lập trình hành động tự động hoặc bán tự động của máy móc để giúp thực hiện hoặc theo dõi tiến trình của giải pháp hoặc ảnh hưởng đến sự hiệu quả của giải pháp.
6. Xác thực và mở rộng kết quả
Không có giải pháp nào tồn tại lâu dài nếu không có quá trình kiểm tra. Phần đánh giá này phải xác nhận tính hiệu quả của giải pháp. Điều này được thực hiện dễ tiếp cận hơn khi thu thập dữ liệu sâu hơn và được phân tích theo thời gian thực. Bằng cách đó, tác dụng của giải pháp có thể được theo dõi hoặc điều chỉnh để nâng cao hiệu quả.
Và nếu câu trả lời là thành công, nguyên nhân gốc rễ có thể được chuyển giao cho các quy trình và bộ phận khác trong công ty.
Việc phân tích nguyên nhân gốc rễ có thể do một nhóm thực hiện theo cách thủ công. Nhưng khi nó được kết hợp với việc thu thập và phân tích dữ liệu tiên tiến, nó vừa tăng tốc vừa tăng cường tác động. Các giải pháp có thể được triển khai cho các nhà máy khác và các bộ phận khác gặp phải các vấn đề tương tự và nó có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm thiểu các sai sót trong sản xuất
Các phương pháp và công cụ phân tích nguyên nhân gốc rễ
Đối với các công ty thực hiện phân tích nguyên nhân gốc rễ, có rất nhiều công cụ và phương pháp có sẵn để sử dụng. Chúng tôi cung cấp tổng quan về nhiều chiến lược này dưới đây:
Đặt 5 lần câu hỏi tại sao (5-Why)
Một trong những công cụ phân tích nguyên nhân gốc rễ đơn giản nhất cũng là một trong những công cụ hiệu quả nhất. Đơn giản chỉ cần hỏi “tại sao” năm lần có thể giúp đi sâu vào nguyên nhân. Nó buộc phải suy nghĩ sâu sắc hơn và phản biện hơn cho đến khi mọi lý do bào chữa đã cạn kiệt.
Trên thực tế, có thể mất nhiều hơn hoặc ít hơn năm, nhưng phương pháp được đưa ra chính là câu trả lời cuối cùng được tiết lộ bằng cách hỏi tại sao cho đến khi tất cả các giải pháp được thông qua.
Sơ đồ xương cá (fishbone)
Biểu đồ xương cá, còn được gọi là biểu đồ Ishikawa, là biểu đồ nguyên nhân và kết quả trực quan giúp xác định nguyên nhân từ tất cả các yếu tố góp phần. Vấn đề được coi là “đầu” của con cá. Nguyên nhân được phân loại là xương nhỏ hơn trong danh sách các loại nguyên nhân. Khía cạnh trực quan giúp đánh giá các lựa chọn không chỉ xảy ra trong tư duy trừu tượng.
Phân tích hiệu ứng và mô hình thất bại
Đối với các sản phẩm có độ phức tạp cao và hiệu suất liên tục là rất quan trọng, chế độ hư hỏng và phân tích ảnh hưởng (Failure Mode And Effects Analysis – FMEA) là một lựa chọn để xác định nguyên nhân gốc rễ. Phương pháp này xem xét các khu vực có thể xảy ra lỗi thiết kế. Theo nhiều cách, nó đang tìm kiếm nguyên nhân gốc rễ của những khiếm khuyết và thất bại trước khi chúng xảy ra. Nó có thể giúp xác định các lỗi trong quá trình lắp ráp hoặc sản xuất.
Cây phân tích lỗi (Fault Tree Analysis – FTA)
Để phân tích nguyên nhân gốc rễ trong các hệ thống an toàn quan trọng, nơi các lỗi kỹ thuật có thể gây ra các tác động tai hại. Cây phân tích lỗi (Fault Tree Analysis – FTA) là một công cụ phân tích nguyên nhân gốc rễ hiệu quả. Nó giúp hiểu các lỗi hệ thống có thể xảy ra như thế nào và những lỗi nào có thể xảy ra. “Trạng thái không mong muốn” này sau đó được gán cho các sự kiện lỗi cấp thấp hơn trong một cây giúp xác định các lỗi có thể xảy ra và cho phép các kỹ sư thiết kế để bù đắp hoặc loại bỏ nguy cơ hỏng hóc.
Biểu đồ Pareto
Biểu đồ Pareto là một phương pháp trực quan khác đã được thử nghiệm và giúp các nhóm hiểu được tần suất của các vấn đề gốc rễ trong phân tích nguyên nhân.
Nó “xếp hạng” các vấn đề một cách trực quan để giúp các nhóm biết họ cần giải quyết những gì trước tiên. Biểu đồ Pareto cũng có giá trị khi có nhiều nguyên nhân khác nhau.
Bằng cách liệt kê chúng theo thứ tự quan trọng, trước tiên có thể đưa ra các giải pháp để loại bỏ các khuyết tật đáng kể nhất. Sau đó, phân tích nguyên nhân gốc rễ, thường là một phần của phương pháp luận Lean hoặc Phương pháp Six-sigma, sau đó có thể được lặp lại để giải quyết một số cấp độ sau trên biểu đồ để tiếp tục cải thiện trong giai đoạn đầu.
Biểu đồ Pareto giúp bạn dễ dàng xác định 20% các yếu tố gây ra 80% vấn đề.
Phân tích Có/Không
Người ta đã nói rằng một nửa cuộc đời là biết những gì không nên làm. Giống như năm lý do tại sao. Phân tích Có/Không đơn giản nhưng thật sự hiệu quả. Bằng cách phân chia vấn đề thành một danh mục “Có” và “Không” một cách trực quan, các nhóm phân tích nguyên nhân gốc rễ có thể tạo ra một danh sách để tập trung vào đó giúp họ hiểu điều kiện nào ảnh hưởng và điều nào thì không ảnh hưởng vấn đề. Nó giúp các nhóm đi đúng hướng và ngăn họ liệt kê hoặc theo đuổi các nguyên nhân sai lầm.
Khám phá các ví dụ về phân tích nguyên nhân gốc rễ với Pyriot M2C
Tìm ra nguyên nhân gốc rễ của bất kỳ vấn đề nào đều đòi hỏi một đội ngũ tận tâm và làm việc chăm chỉ. Và nỗ lực càng thủ công thì càng mất nhiều thời gian để sửa đổi quy trình. Nhưng các nhóm tối ưu hóa quy trình ngày nay có một cánh tay phải đắc lực trong việc xác định nguyên nhân gốc rễ.
Thu thập dữ liệu
Thu thập dữ liệu đang nhanh chóng trở thành tiêu chuẩn trong môi trường sản xuất ngày nay. Các thiết bị, phần mềm và chương trình phân tích thu thập dữ liệu tinh vi thay thế các bảng tính, biểu đồ được tạo thủ công và hệ thống đầu vào dựa trên con người được sử dụng để phân tích nguyên nhân gốc rễ.
Với các nền tảng như Pyriot M2C, các công ty hiện có thể sử dụng thu thập dữ liệu tự động, thời gian thực cũng như phân tích nâng cao để hiển thị dữ liệu có thể sử dụng, chuẩn hóa và theo ngữ cảnh cho những người đang tìm kiếm nguyên nhân gốc rễ của sự cố. Dữ liệu này được thu thập trực tiếp từ việc kiểm soát máy móc có nghĩa là độ chính xác và nguyên nhân gốc rễ không thiên vị có thể được xác định nhanh hơn và hiệu quả hơn so với các quy trình thủ công.
Hãy cùng khám phá một số ví dụ về cách Pyriot M2C có thể được sử dụng để xác định nguyên nhân của sự cố trong xưởng sản xuất của bạn
RCA trong thời gian thực: Bảng điều khiển theo ca làm việc
Bảng điều khiển theo ca làm việc hiện tại là một giải pháp tuyệt vời để theo dõi tiến độ sản xuất trong thời gian thực. Nó cung cấp khả năng hiển thị hiệu suất đến mục tiêu để người vận hành có thể so sánh hiệu suất thực tế và dự kiến. Bằng cách này, bạn có thể trao quyền cho các nhà khai thác và quản lý để xác định các vấn đề đang xảy ra.
Đây là một chiến lược ngắn hạn và thời gian thực tuyệt vời để giải quyết các vấn đề hàng ngày, trước khi có thể hoàn thành một phân tích chuyên sâu hơn.
Có nhiều chế độ xem có thể được sử dụng cho bảng điều khiển ca hiện tại, bao gồm mục tiêu bộ phận, OEE, sử dụng và thời gian ngừng hoạt động.
Khách hàng của chúng tôi thường gắn màn hình trên toàn bộ khu vực sản xuất để tất cả các bên liên quan có thể hiển thị đầy đủ trên tất cả các máy hiện hành.
Xác định các nguyên nhân hàng đầu của downtime với Báo cáo Pareto
Một trong những báo cáo hữu ích nhất để hiểu lý do thời gian ngừng hoạt động là Downtime Pareto, sẽ tổng hợp tất cả các lý do thời gian ngừng hoạt động được ghi lại.
Với báo cáo này, bạn có thể dễ dàng xác định các lý do thời gian ngừng hoạt động nghiêm trọng nhất. Hơn nữa, bạn có thể phân đoạn dữ liệu giữa các ca khác nhau, các khu vực máy hoặc thậm chí các máy riêng lẻ để có cái nhìn sâu hơn về nơi có thể xảy ra sự cố. Hơn nữa, bạn có thể thấy thời gian ngừng hoạt động thực tế đang diễn ra so với thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch.
Các danh mục phổ biến của thời gian chết bao gồm thay đổi công cụ quá mức, chuyển đổi công việc quá nhiều, thiếu người vận hành và bảo trì máy không có kế hoạch. Với Pyriot M2C, bạn không chỉ có cái nhìn chính xác về thời gian ngừng hoạt động mà còn có thể xác định được vấn đề của mình nằm ở đâu.
Pyriot Downtime Pareto trực quan hóa các lý do hàng đầu cho thời gian ngừng hoạt động trong xưởng sản xuất.
Phân tích Báo cáo Sản xuất để Xác định Hiệu quả Sản xuất
Có rất nhiều số liệu có sẵn trong Báo cáo sản xuất Pyriot M2C. Các nhà quản lý cải tiến liên tục, giám sát tầng cửa hàng và kỹ sư có thể phân tích báo cáo sản xuất để hiểu rõ hơn về hoạt động của một nhà máy. Khi nói đến việc tối ưu hóa hiệu quả của bạn, chỉ số về hiệu quả sản xuất và thời gian thực hiện công việc mà bạn muốn đảm bảo trong báo cáo: Hiệu quả sản xuất
Các chỉ số có sẵn trong Báo cáo sản xuất liên quan đến hiệu quả sản xuất máy cho một Công việc đã hoàn thành bao gồm:
• Hiệu quả sản xuất
• Tổng Thời gian sản xuất từng phần
• Thời gian sản xuất từng phần thực tế
• PPH (Part Produce per Hour – Từng phần sản phẩm được sản xuất trong một giờ) trung bình
• PPH lý tưởng
• PPH dự kiến
• Thời gian sản xuất từng phần dự kiến
• Thời gian sản xuất từng phần lý tưởng
• Tổng thiết lập
• Thiết lập mong đợi
Thời gian chạy công việc
Các chỉ số có sẵn trong Báo cáo sản xuất liên quan đến thời gian chạy của máy cho một Công việc đã hoàn thành bao gồm:
• Thời gian bắt đầu đầu tiên
• Thời gian kết thúc cuối cùng
Bắt đầu xác định sự kém hiệu quả ngay hôm nay
Với Pyriot M2C, dữ liệu xưởng sản xuất được tự động thu thập trong thời gian thực, được tiêu chuẩn hóa (và tùy chỉnh) để đưa vào báo cáo và để hình dung. Những người có chịu trách nhiệm sẽ đưa ra quyết định với dữ liệu chính xác nhằm giải thích đúng những gì đang xảy ra trong xưởng sản xuất, cung cấp khả năng hình dung vấn đề để đưa ra quyết định tốt hơn.
Bắt đầu xác định sự kém hiệu quả và khắc phục sự cố ngay hôm nay. Đặt bản demo với nhóm của chúng tôi ngay hôm nay để thảo luận về cách Pyriot M2C có thể giảm thời gian chết, tăng dung lượng và thúc đẩy tác động lợi nhuận cho tổ chức của bạn.
